Стекло представляет собой затвердевший сплав кремнезема, как главного стеклообразующего окисла, и окислов натрия, кальция, магния и иногда калия.
Для приготовления стекла применяют чистый мелкозернистый кварцевый песок, соду или сульфат кальция, потош, доломит, мел и вспомогательные добавки В₂О₃, MnO, SuO₂, СаО.
В цветном стекле в качестве красителей применяют окислы меди, хрома, железа, кобальта и других металлов.
Стекло строительного назначения варят в стекловаренных печах при температуре около 1500°С. Строительное стекло имеет следующие основ-ные показатели свойств: твердость по шкале твердости – 5-7; предел прочности при изгибе не менее 45 МПа, при сжатии от 600 до 1000 МПа, объемная масса 2450-2550 кг/м³.
Для устройства дорожных знаков, фиксации ограждений, выделения мест перехода применяются стеклянные диски или прямоугольные щитки, называемые катафотами. Катафоты состоят из сплавленных между собой мелких стеклянных шариков, в силу чего они отражают лучи света автомо-бильных фар под разными углами и хорошо видны ночью.
Для декоративных целей изготовляют облицовочные плитки одно- и многоцветные не глушеного стекла; (смальты) мозаику из кусков глушеного стекла; фасонные изделия.

Каменным литьем принято называть сравнительно новый вид промышленного производства каменных изделий обладающих определенной формой и изготовленных путей кристаллизации расплавленных горных пород, искусственных смесей и шлаков.
Материалы из каменного расплава обладают высокой прочностью, износостойкостью и стойкостью в химически агрессивных средах. Это позволяет применять изделия для облицовки технологических аппаратов и узлов, работающих в наиболее тяжелых условиях, заменяя другие дорогостоящие материалы, в частности металлы.
Сырьем для получения каменного литья служат горные порода магматического происхождения, преимущественно базальты и диабазы, обладающее пониженной вязкостью в расплавах. По химическому составу базальты более постоянны, и каменное литье из вех обладает высокой химической стойкостью и прочностью на истирание. Температура плавления их 1100-1450°С. Расплав базальта обладает хорошими литейными качествами и кристаллизуется в течение 5-15 мин.
Температура, при которой расплавленный базальт превращается в твердое вещество, называется температурой замерзания или температурой кристаллизации. Обратное превращение вещества из твердого (кристаллического) состояния в жидкое, т.е. расплав, совершается тоже при строго определенной температуре, называемой температурой плавления. При постоянном давлении температура плавления и температура замерзания веществ определенного химического состава тождественны.
В качестве сырья для получения светлого каменного литья используют кварцевый песок (45%), доломит (34%), мел иди мрамор (21%). Кроме основных материалов, в шихту для снижения температуры плавления добавляют плавиковый шпат (3%), а для отбеливания расплава – окись цинка (0,8%). Перед загрузкой в печь сырьевые материалы измельчают, просеивают и дозируют в заданном соотношении.
Для плавки шихты используют шахтные, ванные, вращающиеся и электрические печи. Наиболее распространены ванные печи. Базальтовую шихту в ванных печах плавят при температуре 1450°С, Готовый расплав из ванны стекает в разливочный копильник, где охлаждается до 1250°С.

Шлаковые строительные материалы. Ведущее место среди искусственных каменных материалов принадлежит металлургическим шлакам, которые являются побочный продуктом металлургии.

Металлургические шлаки:
– черной металлургии (доменные);
– цветной металлургии (предельных процессов – сталеплавильные).

Доменные шлаки представляют ценный побочный продукт, который образуется в доменных печах в огненножидком состоянии при выплавке чугуна из железных руд. Они представляют собой сплав окислов пустой породы, золы топлива и окислов флюсов. Получаемое количество шлака на 1 т выплавляемого металла составляет при доменном процессе до 80 кг, мартеновском 30 кг, конверторном 18 кг, ваграночным 5 кг. Ваграночные шлаки вследствие малого их выхода и значительного содержания металла не представляют интереса как сырье для производства каменных материалов.

Керамзит (за рубежом – хайдит) представляет собой пористый материал в виде гравия или щебня, который получают в результате обжига вспучивающихся глиняных масс. Керамзит имеет пемзовидную текстуру, образованную преимущественно замкнутыми порами.

Ведущим показателем качества керамзита является его малая объемная масса (в среднем 500-800 кг/м³). Керамзит применяют в качестве гравия и песка для приготовления легких цементобетонных изделий и как теплоизоляционный материал.
Сырьем дли производства керамзита служат легкоплавкие глины, содержащие железистые соединения, щелочные окислы, органические соеди-нения, карбонаты, способные при обжиге вспучиваться. Для улучшения вспучивания к глинам добавляет древесные опилки, торф, пиритовые огарки, угольную пыль.